Услуги

Фрезерные работы

Фрезерная обработка металла производится специализированными фрезеровочными станками посредством фрезы. Как и токарные услуги, фрезерные работы заключаются в резке металла, тем не менее, между двумя этими процессами имеется существенное различие.
При фрезеровке станками с ЧПУ заготовка закрепляется в неподвижном положении, а не вращается. Вращение производится непосредственно режущим инструментом. В соответствии с положением заготовки для ее дальнейшей обработки выделяют такие виды фрезеровки как:
• Вертикальное;
• Горизонтальное;
• Угловое.
ПКФ «РБК» предлагает вам токарные и фрезерные работы по металлу на заказ по оптимальным ценам.
Токарные и фрезерные работы по металлу, которые вы можете выполнить в ПКФ «РБК» на заказ в Челябинске, производятся оборудованием нового поколения с ЧПУ. Звоните по телефону либо заполните форму заявки для уточнения подробных условий сотрудничества.

Основные характеристики
Размеры рабочей поверхности стола — 320 х 1250 мм
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола — 30..410 мм
Наибольший ход стола (X/Y/Z): продольный / поперечный / вертикальный — 700 / 260 / 380 мм
Конец шпинделя — 3 по ГОСТ 836-47

Токарные работы

Это вариант механической обработки металла, который осуществляется путём снятия слоя металла, чтобы придать металлической заготовке необходимую форму. Данный вид работ выполняется с целью обработки разных поверхностей заготовок: наружных, цилиндрических, внутренних, фасонных, конических, отрезки заготовки, торцевых поверхностей, резки наружных, а также внутренних поверхностей.
Токарные работы для обработки металла представляют собой одни из наивостребованнейших услуг представленных во всей механической металлообработке. Данный процесс это обработка изделия методом резки, при этом деталь вращается вокруг своей оси, а лезвия быстрорежущей стали неподвижно закреплены, на станке или же слой металла с заготовки может срезать твердосплавная пластина. Таким образом, необходимая форма детали формируется за счёт её движения относительно режущих элементов токарного станка.
С помощью токарной обработки, возможно, производить обработку наружной стороны детали, также возможно растачивание внутренних диаметров, нарезка канавок разнообразных форм, нарезание резьбы и многое другое.
Главными параметрами, характеризующими изделие, которое прошло токарную обработку, являются – точность всех размеров, а также шероховатость. В зависимости от того, какие существуют допустимые погрешности для данных параметров, токарными работами по металлу можно обеспечить тонкую, чистовую или черновую обработку.
Виды производимых изделий могут быть самыми разнообразными: валы, оси, винты, гайки, втулки, шайбы, корпуса, а также иные тела вращения. Имея парк широкоуниверсальных токарных станков, наша компания может изготавливать детали, диаметр которых составляет 3мм — 700мм, а длина их может быть до 3000мм (при малых диаметрах около 8000мм.).
Для этого применяются следующие материалы: конструкционная, инструментальная, легированная сталь, пластики из капролона, фторопласта, текстолита и другие, цветные сплавы и нержавеющие стали. Размеры нарезаемых метрических резьб может колебаться в пределах 0,25 — 320мм, дюймовых 96 ниток на 1” — 0,8 ниток на 1”.
Также возможно производить термообработку изделий с последующей шлифовальной и токарной обработкой деталей. Имеющийся инструментальный участник даёт возможность изготовить всю необходимую оснастку. Кроме того при необходимости все токарные работы можно производить в срочном порядке.
Перед отправкой к заказчику вся продукция токарной обработки обязательно проходит контроль качества, который занимается выбраковыванием всех несоответствующих требованиям эксплуатации изделия, что гарантирует качество, а также надёжность производимых деталей. Токарная обработка металла выполняется в заранее оговоренные с заказчиком сроки. Наша компания делает все необходимое для обеспечения нашим клиентам наиболее удобного и выгодного сотрудничества. Выбирая нашу продукцию, вы получаете качественные и долговечные изделия любого уровня сложности

Плазменная резка

технология резки и раскроя материалов, использующая плазма высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный плазменный луч, обычно управляемый компьютером, обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Лазерная резка отличается отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку, даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей, можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.

Работы по термообработке

Термической (или тепловой) обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твёрдых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счёт изменения внутреннего строения и структуры. Тепловая обработка используется либо в качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением, резанием, либо как окончательная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень свойств изделия.
Общая длительность нагрева металла при тепловой обработке складывается из времени собственного нагрева до заданной температуры и времени выдержки при этой температуре. Время нагрева зависит от типа печи, размеров изделий, их укладки в печи; время выдержки зависит от скорости протекания фазовых превращений.

• Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки, зависит от химического состава сплава. Закалка может сопровождаться полиморфным превращением, при этом из исходной высокотемпературной фазы образуется новая неравновесная фаза (например, превращение аустенита в мартенсит при закалке стали). Существует также закалка без полиморфного превращения, в процессе которой фиксируется высокотемпературная метастабильная фаза (например, при закалке бериллиевой бронзы происходит фиксация альфа фазы, пересыщенной бериллием).
• Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, а также для придания материалу требуемого комплекса механических и эксплуатационных свойств. В большинстве случаев материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.

Проектирование металлоконструкций

Проектирование металлоконструкций ̶ одна из основных услуг, оказываемых компанией «РБК». Наши специалисты знают, как снизить расход металла путем рациональной компоновки металлического каркаса, подбора и разработки оптимальных узлов сопряжения его несущих конструкций, что положительно сказывается на общей стоимости строительства. ⁠

Мы ценим время клиентов и стараемся выполнять проектирование ангаров из металлоконструкций четко в заранее оговоренные сроки, обеспечивая соответствие конструктивных решений производственным технологическим процессам, а также функциональным и эксплуатационным характеристикам.

Сверловочные работы

Практически любая деталь в сборной конструкции имеет отверстия, с помощью которых осуществляется прочное и надежное закрепление элементов болтами, заклепками, шкантами.
Все это делает сверловочные работы одним из важнейших технологических процессов. На производстве этот процесс осуществляется в несколько стадий, с использованием различного оборудования, начиная от простых сверл, заканчивая автоматическими сверловочными станками.
Сверловочные работы относятся к черновой обработке заготовки. Получистовая обработка (зенкерование) подразумевает под собой обработку отверстия зенкером. Во время такой обработки создаются углубления и фаски. При чистовой обработке отверстия с него снимаются заусеницы.
Сверловочные работы относятся к механической обработке металлопроката. Использование различных сверл позволяет получать отверстия, различающиеся по диаметру и глубине.

Виды сверловочных работ
• сверление цилиндрических отверстий;
• сверление овальных отверстий;
• сверление многогранных отверстий;
• рассверливание (увеличение диаметра).

Оборудование для сверловочных работ
Сверление цилиндрических и многогранных отверстий осуществляется с помощью сверл, отличающихся по типоразмерам. Основными материалами для изготовления сверл являются:
• углеродистые стали (сверление мягких металлов);
• низколегированные стали с более высокой теплостойкостью (сверление мягких металлов и сплавов);
• быстрорежущие стали (сверление металлов в незакаленном состоянии;
• сверла с твердосплавным наконечником (сверление незакаленных сталей,
• сплавов цветных металлов на повышенных оборотах);
• сверла с боразоном (сверление закаленных сталей, чугуна, цветных металлов);
• сверла с алмазом (сверление твердых материалов).
По своей конструкции сверла также делятся на несколько типов:
• перовые;
• спиральные;
• центровочные и т. д.
Наибольшее распространение получили спиральные сверла, состоящие из рабочей части, хвостовика и шейки. Режущая часть сверла образует кромки, расположенные под определенным углом. Выбор угла сверла зависит от обрабатываемости материала. Например, для сверления чугуна и стали используются сверла с углом 116 – 118 градусов. Хвостовик может иметь коническую или цилиндрическую форму. Его основное предназначение – надежное закрепление сверла в шпинделе или патроне. Шейка сверла является соединительным элементом между рабочей частью и хвостовиком.
На производстве сверловочные работы выполняются с помощью специального станка, включающего в свою конструкцию подвижный стол и штатив со шпинделем. В зависимости от конструктивных особенностей и расположения шпинделя станки принято делить на три основных вида:
• одношпиндельный вертикально-сверлильный;
• настольно-сверлильный;
• радиально-сверлильный.
Вертикально-сверлильные станки позволяют получать отверстия диаметром до 75 мм. С их помощью выполняется также рассверливание, зенкерование, развертывание, нарезание резьб. Настольно-сверлильные станки применяются для выполнения отверстий в деталях небольшого размера. Радиально-сверлильные станки незаменимы при необходимости просверливания отверстий в крупногабаритных деталях, которые затруднительно переместить к шпинделю.

Сварка трением

Метод отличается простотой, экологичностью и малой энергоемкостью. Так можно сваривать даже разнородные металлы и сплавы, не соединяемые другими способами.
Технология сварки с помощью трения стоит особняком среди прочих методов сварки. Для нагрева свариваемых деталей используется тепло, выделяемое при трении заготовок друг о друга.
Наиболее распространено использование трения вращения, при этом вращается одна из свариваемых заготовок либо вкладка (или накладка) между ними.
Заготовки сильно прижимают друг к другу, постепенно увеличивая силу прижима. В точке контакта деталей и происходит нагрев.
За счет трения и высокой температуры разрушаются окисные пленки и следы посторонних загрязнений. Поверхности заготовок притираются одна к другой, разрушаются микро выступы, поверхность выравнивается, и атомы металлов получают возможность вступать в близкое взаимодействие. Кристаллические связи возникают на короткое время и быстро разрываются за счет движения заготовок друг относительно друга.

К особенностям сварки трением относят:

Способность к свариванию разнородных материалов, например, сварить сталь алюминий. При этом не требуются присадочные материалы и сложное оборудование.
Применимость для неразъемного соединения деталей из меди, свинца, титана без деформации заготовок.
Максимальная эффективность достигается при работе с заготовками от 6 до 100 миллиметров диаметром.
Незаменимость в создании сложных технологий и выпуске ковано-сварных, штампованно-сварных и сварочно — литых изделий.
Способность соединять материалы с низко свариваемостью. Этим методом можно сварить заготовки, не свариваемые никакими другими методами, например, алюминиевые и стальные.

Преимущества сварки трением:

Производительность. Весь сварочный процесс занимает от нескольких секунд до нескольких минут. Существенно меньше времени занимают также и подготовительно — завершающие операции. По этому параметру технология превосходит контактную электросварку.
Эффективность использования энергии. Нагрев происходит очень быстро и в весьма ограниченной закрытой области, потери энергии на обогрев окружающего пространства ничтожны по сравнению с другими сварочными технологиями. Преимущество по энергозатратам может быть десятикратным.
Отличное качество шва. При корректно подобранном технологическом режиме зона сварного шва и околошовные области станут практически идентичны по своему строению и характеристикам основному металлу. Кроме того, в шовном материале практически отсутствуют дефекты: пористость, каверны, трещины, посторонние включения.
Высокая стабильность характеристик швов внутри партии деталей. Если точно выдерживать режим, параметры деталей будут отличаться на доли процента. Это позволяет контролировать качество выборочно и позволяет сэкономить много времени и средств. Если одна деталь из партии прошла разрушающий контроль, то можно принимать технически обоснованное решение о годности всей партии.
Нет необходимости в предварительной механической зачистке поверхности зоны шва и околошовной области. Она выполняется на первом этапе технологического процесса. Поскольку на подготовительно — завершающие операции времени уходит больше, чем на собственно сварку, это преимущество дает возможность для весьма заметной экономии.
Способность к свариванию разнородных металлов и сплавов. Успешно свариваются такие пары металлов, которые просто невозможно сварить другими методами: стальные сплавы с алюминиевыми, алюминиевые с медными, сталь с титаном и т.д.
Экологичность технологии. Сведены к минимуму как загрязнение окружающей среды, так и вредные факторы воздействия на здоровье людей: высокое напряжение, брызги расплавленного металла, ультрафиолетовое излучение, пожароопасность и другие.

Изготовление металлоконструкций

Выполняем заказы на изготовление металлоконструкций различного назначения.

Вся работа по изготовлению металлоконструкций проходит строго по стандартам ГОСТа РФ. При проверке качества спаянных деталей обязательно используется новейшее оборудование — аппараты рентгена и ультразвукового сканирования, распознающие малейшие нарушения в швах сварных соединений, сведения о которых содержатся в ТУ. Металлопрокат, предназначенный для дальнейшей обработки, проходит проверку на соответствие требуемому химическому составу — при обнаружении малейших дефектов партия изделий изымается из производства.